金属尾矿综合回收利用技术（3）

金属矿的选别过程中会产生尾矿，尾矿中存在可再次利用的有用矿物。为了充分利用矿石资源，采用适合的金属尾矿综合回收技术至关重要。由于不同矿石的组分、性质不同，需要采用选矿试验来确定矿石可选性质，提高尾矿的利用效率。下文将为您继续介绍几种矿石尾矿的综合利用技术，帮助您更好地优化选矿工艺。

伴生萤石尾矿综合回收技术

萤石资源的逐渐减少会制约氟化工发展，回收利用伴生萤石资源可以缓解氟化工原材料紧张的问题。尾矿中的萤石品位一般为17％-22％，是分离回收的目的矿物。非目的矿物以石英、长石和方解石为主。根据萤石矿粒度分析可采用浮选工艺进行回收。

首先先采用弱磁和强磁选对尾矿进行磁性分组，非磁性萤石品位提高，优化萤石矿浮选给矿，并且减少了浮选的压力。萤石浮选后经过脱硅后得到萤石精矿。

铅锌尾矿回收锰矿物技术

大部分的有色金属矿山尾矿中含有铁锰等有价元素，长期以来选矿厂只注重主要元素的提取，对尾矿中其他有用元素的利用较少，进而导致资源利用率不高。对于复杂多金属铅锌锰矿，为了充分利用其中的锰矿物，利用其弱磁性的性质特点，采用强磁选工艺流程对浮选尾矿进行锰资源的回收。选别过程中采用高梯度强磁选机回收碳酸锰，锰粗精矿弱磁选除铁，可以获得较高品位的锰精矿，同时其回收率提高。

钨、钼、铋伴生多金属尾矿回收技术

多金属尾矿回收钨、钼、铋的工艺流程为：尾矿原料经过球磨机和螺旋分级组成的闭路磨矿分级回路进行磨矿和分级，分级机溢流进入铋、钼混合浮选作业，经过一次粗选、一次精选和一次扫选得到铋钼混合精矿。扫选尾矿经过摇床重选和磁选得到钨精矿和铋精矿。溜槽和摇床用于抛弃部分尾矿。此工艺流程是选矿厂比较常见的技术，操作简单且应用广泛。

此工艺流程的关键技术主要分为三部分：（1）预先分级、脱水：产生的尾矿通过水力分组箱自然分级、脱水，尾矿库尾矿通过螺旋分级机分级。（2）磨矿浮选：粗粒级尾矿进行磨矿，细粒级尾矿直接进入浮选。（3）药剂制度：石灰作为调整剂，煤油和黑药作为捕收剂、二号油为起泡剂，并在pH值为10的介质中进行浮选。

金矿堆浸尾矿渣回收技术

金矿堆浸尾矿渣的含金品位较低，且经过多年堆浸并废弃之后，尾渣中的残留金难以被选别。采用尾矿渣破碎-磨矿-全泥氰化-炭浆提金工艺，可大幅度降低生产投资成本，提高金回收率。具体工艺流程为：堆浸尾矿渣经过破碎、筛分、两段闭路磨矿分级、除屑除杂之后，矿浆经过浓缩后送至氰化系统，获得的载金炭再进行解吸电解。电解后的金泥经过水洗、酸洗之后可以进行冶炼铸锭制成合质金。

此工艺技术的关键在于在磨矿前就加入氰化钠，缩短矿石的浸出时间，节省了浸出设备，降低了设备成本和生产成本。同时，此工艺流程采用节能、高效、先进的破碎设备和磨矿设备，在保证生产线运行稳妥的前提下提高生产效率。

上述是四种矿石尾矿回收技术的简单介绍，根据实际情况，具体的选矿工艺流程应进行适当的调整。鑫海矿装建议定制工艺之前进行选矿试验分析，试验结果是工艺设计和设备选择重要数据依据，可得到合理的尾矿再选工艺和设备，提高矿石资源利用率和精矿回收率。